锂电回收行业研究：市场来临，深布局+精处置为决胜之道

（报告出品方/作者：东北证券，周颖）

1. 众势所趋，锂电回收处在爆发前夕

1.1. 电池装机量不断上升，退役潮即将来临

20 世纪 80 年代索尼公司将锂离子电池商业化，自此锂电开始慢慢渗透到了各个领域，市场规模也在不断扩大。锂离子电池最早的应用场景是 3C 消费电池，之后又拓展到了动力和储能领域。其中消费电池由于发展较早，市场相对成熟，行业规模趋于稳定。近年来锂电市场规模的快速增长主要来自于新能源汽车渗透率的持续提升。2022 年新能源汽车全球销量达到 1065 万辆，同比增长 103%，渗透率达到 14%，动力电池全球装机量达到 517.9GWh，同比增长 71.8%；中国市场销量达到 689 万辆，同比增长 93.4%，渗透率达到 27.6%，国内动力电池装机量达到 294.6GWh，同比增长 90.7%。 2025 年有望迎来动力电池退役高峰。动力电池的使用寿命通常为 4~6 年，随着动力电池装机量屡创新高，其退役量也将进入高峰期。2021 年全国锂电池理论退役量达 51.2 万吨，同年实际回收废旧锂电池共 29.9 万吨，目前回收量相对仍然较低，初步推测 2025 年回收电池量将迎来爆发。

1.2. 重要意义：稀缺资源回收，打破资源垄断，利于长期发展

锂电回收助力使国内企业打破资源垄断。锂资源的分布区域高度集中，全球超过一半的储量都分布在南美普纳高原的“锂三角” 地区，主要为盐湖锂矿。产量方面， 2021 年，第一名澳大利亚产量占据了世界总量的 53%，其次为智利占比 25%。镍、钴、锰等金属的空间分布同样十分不均。我国大量的矿产资源仍依赖进口，锂、钴、镍对外依存度亮起“红灯”，动力电池回收产业有助于使国内相关产业链打破资源垄断、长期健康发展。

1.3. 重要意义：社会责任和环境保护

社会安全和环境保护角度废旧电池妥善处理具有必要性。废旧动力电池中含镍、钴、锰等重金属，电解液、含氟有机物等有机污染物，以及塑料等包装物。此外，废旧动力电池含有 300-1000V 不等的高压，如果在回收、拆解、处理过程中操作不当，可能带来起火爆炸、重金属污染、有机物废气排放等多种问题，因此废旧动力电池的妥善处理从保护环境和社会安全的角度考虑都具有必要性。报废动力电池非正规企业收置不力是污染物向环境释放的主要途径。我国目前废旧动力电池处理行业污染物排放标准尚不健全，如果处理不当，将产生以下污染： 1.正极材料、负极材料、电解液会产生重金属轻度污染，石墨浮选回收过程产生轻度污染，电解液处理不当释放毒性气体。 2.动力电池拆解的固体垃圾中外壳材料、隔膜材料、粘结剂会带来白色污染。在气温较高时裸露在外的废弃物会释放有毒有害气体，造成大气污染，加之变质腐烂，又造成病菌繁殖，加大了季节性传染病的传播概率，个别不规范的小作坊经营者在夜间焚烧，造成周边社区严重有毒气体排放超标。

1.4. 直接驱动力：经济效应

镍钴稀缺金属和锂资源价格上涨推动产业快速发展。早期电池回收主要关注的是镍钴等稀缺金属的价值。2021 年起，由于对于电池的需求量不断提升，带动锂资源价格不断上涨，也改变了原先只关注镍钴资源的回收模式，同时带动了废旧电池总价值量的持续提升。显而易见的经济效应使得众多新参与者进入回收市场，推动了回收前端市场的壮大，也带动后端的回收产业快速发展。

2. 以史为鉴，从铅酸回收变迁看锂电回收发展

目前锂电回收仍处在行业发展早期，规范化程度低，相对较为混乱。随着相应政策的出台和监管力度的加剧，行业将慢慢走向平稳发展。为了从行业初期更好地看清以后的变化和发展，我们参考了历史上和锂电池经历过类似阶段的铅酸电池，通过学习和了解铅酸电池回收的历史变迁来看锂电回收未来的发展。铅酸电池中含有大量集中的铅金属，这也是后续用来生产新铅酸电池的重要原料，旧铅酸电池的不良处置会给环境带来巨大的重金属和其他化学污染，因此从废旧铅酸电池回收出发制作新的铅酸电池，实现产业闭环，不管从环境保护还是经济性角度而言都是绝佳的解决方案。

2.1. 再生铅技术路线

从铅酸电池中再生铅的技术路线包括湿法和干法两条路线。火法主要的再生方式为还原熔炼。干法首先通过化学方法脱硫，然后将剩下的贫硫膏放入熔炼，再加入还原剂、熔剂，如铁屑、碳酸钠、石灰石、石英和萤石等，高温下将铅膏熔化，得到粗品，精炼后得到铅。湿法主要再生方式为电解法。湿法的主要特点是在冶炼过程中没有废气、废渣的产生，铅的回收率可达 95~97%。湿法首先进行脱硫处理，然后通过化学浸出得到富铅溶液，最后点解得到铅。环保趋严，湿法重视度提高。湿法克服火法冶炼的高能耗、高铅挥发损失、高污染等缺陷，具有高效生产纯金属、产品输出量大和排放量少等优点。在环境保护要求日益严格的情况下，湿法冶炼工艺在废蓄电池处理领域受到越来越多的重视。

2.2. 铅酸电池回收政策

我国再生铅工业始于 1950 年代，但直到 1990 年代才初具规模。2010 年后，再生铅产量总体呈上升趋势，占比波动提高。随着相关政策出台，中国再生铅产业进入快速、规范、健康发展快车道，行业集中度有所提高，符合生产资质的企业和企业产能均增加显著。而铅酸电池回收真正进入新时期的标志是国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会正式批准发布的国家标准《废铅酸蓄电池回收技术规范》，也结束了我国废铅酸蓄电池回收行业多年来无“法”可循的窘境。该标准规定了社会流通领域废铅酸蓄电池的收集、贮存、运输、转移过程的处理方法及管理措施，于 2019 年 10 月 1 日起正式实施。

起步阶段：1996 年-2007 年，初步建立相关法规

1996 年 4 月公布的《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》是最早出台的涉及废铅蓄电池处理的相关法律法规。 2003 年，相关部门发布了《废电池污染防治技术政策》，首次明确了对于铅蓄电池从生产－回收－处置的要求。2016 年 12 月《废电池污染防治技术政策》进行重新修订，修订核心是加大铅的回收力度。 2004 年 5 月，国务院颁发了《危险废物经营许可证管理办法》，正式建立了危险废物利用处置行业许可管理制度。

发展阶段：2008 年-2013 年，政策探索和发展期

2008 年 8 月，《国家危险废物名录》开始施行，而在 2016 年 6 月发布的新版《国家危险废物名录》中，废铅蓄电池被认定为危险废物。2008 年 8 月 20 日，国务院通过《废弃电器电子产品回收处理管理条例》，于 2011 年 1 月 1 日起施行，提出了电器电子产品生产者责任主要是“绿色”生产。

加速阶段：2013 年-2018 年，探索引导建立生产者责任制度

2014 年，《重金属污染综合防治“十二五”规划》中将“铅”列入 5 种重点防控的重金属污染物之一，铅蓄电池行业也被列入 5 种重点防控行业之一。 2016 年 1 月，工业和信息化部、财政部、商务部、科技部制定了《电器电子产品生产者责任延伸试点工作方案》，组织开展生产者责任延伸制度试点工作。 2016 年 12 月，国务院办公厅印发《生产者责任延伸制度推行方案》，提出工作目标：到 2020 年，生产者责任延伸制度相关政策体系初步形成，重点品种的废弃产品规范回收与循环利用率平均达到 40％；到 2025 年，生产者责任延伸制度相关法律法规基本完善，重点产品的再生原料使用比例达到 20％，废弃产品规范回收与循环利用率平均达到 50％。

形成阶段：2019 年至今，正式形成完整技术规范

2019 年 1 月，生态环境部等九部委联合发布了《废铅蓄电池污染防治行动方案》， 1 月底，生态部、交通部印发《铅蓄电池生产企业集中收集和跨区域转运制度试点工作方案》，提出目标：落实生产者责任延伸制度，到 2020 年，铅蓄电池生产企业通过落实生产者责任延伸制度实现废铅蓄电池规范收集率达到 40％；到 2025 年，废铅蓄电池规范收集率达到 70％；规范收集的废铅蓄电池全部安全利用处置。 2019 年 4 月，国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会正式批准发布国家标准《废铅酸蓄电池回收技术规范》，规定了社会流通领域废铅酸蓄电池的收集、贮存、运输、转移等环节的运行技术及管理妥求，废铅蓄电池回收行业正式步入“合规”之路。

政策上进行规范之后，铅酸蓄电池的回收逐渐进入规范化发展阶段。目前已经形成了比较成熟的回收模式： 1.由铅酸蓄电池制造商通过其零售网络组织回收。 2.由依照政府法规批准的专门收集废旧铅酸蓄电池、含铅废物的联盟和回收公司运作，这些废料商通过各种可能的途径收集到废旧铅酸蓄电池、杂铅等含铅废弃物后，再转卖给有规模、有经营许可证的再生铅厂。 3.由再生铅厂建立的特定废旧铅酸蓄电池回收清洗公司运作，采取的方法主要有以旧换新、抵押金制、规定特殊标志、征收环保税等。它们把回收的废旧铅酸蓄电池清洗之后，直接将其返回给再生铅厂。

2.3. 再生铅产业发展

再生铅占比持续提升。近年来，环保要求趋严，推动再生铅行业升级，产能逐步从非持证企业转移到持证企业。2018 年到 2020 年，持证再生铅企业每年平均扩建产能 60－70 万吨，2020 年废铅蓄电池处理能力将达到 1000 万吨以上。产能和回收规范化的双重驱动，带动行业良性发展。另一方面，由于再生铅产能的迅猛扩张，现国内企业偏好采购再生铅而非进口海外精炼铅，铅资源对外依存度有所下降，预计再生铅在国产铅中的比重将升至 50%以上。

3. 锂电回收：规范化发展正在路上

3.1. 政策逐步出台

动力电池回收的发展情况可以参考铅酸电池回收的发展历史，但是目前由于动力电池仍未迎来退役大潮，而且回收的规范性相对较差，行业仍处在发展期，我们可以把目前的动力电池回收利用政策发展历程大致可分为三个阶段。第一阶段:新能源车配套条款。例如 2012 年 9 月《节能与新能源汽车产业发展规划》初次对动力电池回收利用体系及制度建设提出明确要求，但这一时期的动力电池暂未涉及到大规模退役，动力电池回收并非待解决的问题，提出动力电池回收更多的是完善政策条例，为之后政策奠定基础。第二阶段:动力蓄电池回收利用专门政策发布。例如 2016 年发布的《电动汽车动力蓄电池回收利用技术政策(2015 年版)》，对废旧动力蓄电池回收及利用(梯次与再生) 提出规范与要求并首次明确要落实生产者责任延伸制度。这一政策被广泛视为政策体系的分界线，此阶段的政策以探索和指导性政策为主。第三阶段:试点方案和具体细化政策。在例如 2018 年发布的《关于做好新能源汽车动力蓄电池回收利用试点工作的通知》可作为阶段性的标志，此后各地方政府陆续出台相应的实施方案政策，截至目前已明确出台相应政策的省市有广东省、京津冀、浙江省、四川省、湖南省、山东省。除了各地方省市逐步推出当地动力蓄电池回收利用相关政策。

3.2. 锂电回收方案：梯次利用和再生利用

锂电池的回收利用可以分为梯次利用和再生利用两种方案。梯次利用是指对于退役的电池通过检测、拆解、重组等方式，再不破坏电芯的前提下，对退役电池剩余容量进行再利用的过程。再生利用是指将退役电池进行拆分、破碎等操作之后，对得到的电池材料进行化学处理并再生得到电池材料或者原料的过程。对于回收得到的退役动力电池包，首先会进行检测和预处理，部分步骤梯次利用和再生利用可以重复利用。首先进行整个电池包的检测，复合要求的电池包可以直接进行整包梯次利用，不符合规定的电池包可以通过拆解得到模组和电芯。检测符合梯次要求的模组和电芯可以重新组合得到梯次利用电池包，剩余电池进入再生步骤，这一过程的预处理还包括放电、电芯拆分破碎，筛分分离等。预处理完成之后进入再生步骤，常见的方法包括火法、湿法、直接修复法等。

3.2.1. 梯次利用

退役动力电池容量冗余可以进行梯次利用。动力电池通常在使用 4-6 年之后，容量衰减到 80%以下进行退役，而此时的电池尤其是磷酸铁锂电池还有较多的生命周期冗余，可以在对能量密度敏感低的下沉场景进行梯次利用，比如低速车或者电动工具车等。梯次利用能够充分利用锂电池的全生命产品价值，低耗能无污染。电池检测、数据分析：拿到电池包首先进行的检测和分析，如何通过即时的数据分析快速检测退役电池的状态，进行后续筛选和分类是目前的难题。电池包拆解：现阶段由于不同动力电池包的材料组成、电芯种类、封装形式、结构等相关规格和参数相差巨大，而且目前行业规模较小，所以暂时以手动拆解为主，效率较低。未来随着电池包结构规划化程度标高，以及相关设备企业视觉传感技术的发展，自动化的拆解和分选方式能够大规模提高效率。

3.2.2. 再生利用

三元电池和其余磷酸铁锂电池进入再生利用路径。不太适用于梯次的三元电池和不符合要求的磷酸铁锂电芯将进入再生利用路径，由于前面的步骤中已经进行了电池包和模组的拆分，再生利用的流程从电芯出发。

再生关键步骤：破碎分离

不符合梯次要求的电芯将进入破碎步骤。电池破碎可分为带电破碎和不带电破碎。不带电破碎为更加安全的破碎方式，但是需要在破碎之前完成放电。通常采用齿辊式破碎机作为主体设备对电芯进行破碎，再利用颗粒大小、密度等物理性质的差异对粉料进行振动筛分、密度筛选、气流分选、浮选等，分离出不同材料进行再生处理。

再生核心步骤：火法、湿法、直接修复法

再生过程是再生利用中最核心的工艺步骤，包括火法、湿法、直接修复法。火法：高温烧结，提取镍钴为主。早期锂电池正极材料以三元材料为主，欧美国家采用火法进行回收，通常将正极材料为主的电池破碎产物粉碎后和助剂混合，然后直接再电弧炉中进行高温烧结，最后得到合金材料。火法的重点在于回收金属中的钴、镍等贵金属元素。

湿法：镍钴锰锂均可提取。国内的回收方法以湿法为主，在锂价维持高位和锂资源供给受限背景下，湿法具有更高的经济效益。湿法流程从筛分得到的黑粉出发，首先进行酸浸处理，然后进行萃取和沉淀、结晶等操作，最后得到硫酸盐和碳酸锂。湿法也适用于磷酸铁锂的回收，同样可以通过浸出、结晶等处理得到磷酸铁和碳酸锂。

直接修复法：短流程，高效率，对材料要求高。直接修复法一般是从电极上直接获取正极材料，通过固相、水热等短流程手段直接修复得到新的正极材料。

对以上三种方法进行比较：火法高耗能，高污染，锂回收率低：有价元素化学转化率高、回收流程相对较短，缺点是损耗大、能耗高、易产生有害气体(二噁英、呋喃等)，同时对处理设备的要求高，另外高温下锂容易挥发，所以导致锂回收率低。湿法综合性能优异：湿法综合性能比较优异，有价金属回收率高、污染小、易控制，锂也能实现高效回收，工艺流程和传统的冶金工艺重叠度高。直接修复法对原料要求高，目前以研究为主：直接再生工艺的主要优点流程短，转化率高，可以降低回收成本，最大限度地实现再生材料的价值，但是对原料的纯度要求高，目前仍以实验室研究为主。

3.3. 行业规模预测和盈利预测

退役电池的主要利用方式有梯次利用和再生利用两种方式，我们做出如下假设： 1. 动力电池的使用寿命为 4-5 年，其中磷酸铁锂退役电池中一半可以先进行梯次利用，剩余一半进行再生处理，三元电池全部进行再生处理。 2. 磷酸铁锂的电池进行 2-3 年的梯次利用之后进行再生处理。 3. 再生利用得到的产品为碳酸锂、硫酸钴、硫酸镍、硫酸锰和磷酸铁，假设分为价格 25 万元/吨、4 万元/吨、3.4 万元/吨、0.6 万元/吨和 1.2 万元/吨的价格。 4. 假设梯次利用的电池价格为 0.35 元/Wh 的价格。 2022 年我国新能源车销量达到 689 万辆和动力电池装机量达到 294.6GWh，预计 2025 年动力电池装机量可达 653.8GWh，3 年期间 CAGR 为 30%。2025 年将迎来动力电池退役大潮，当年直接退役的电池将达到 108.8GWh，梯次利用的市场空间为 128 亿元，再生利用的市场空间为 197 亿元；2030 年梯次利用的市场空间为 1214 亿元，2025 年到 2030 年 CAGR 达 57%，再生利用的空间为 990 亿元，2025 年到 2030 年 CAGR 达 38%。

目前再生利用中的湿法工艺为锂电回收中最为主流的处置方法，我们基于此法并按照一定假设对参与企业的盈利能力进行预测： 1. 再生利用的产品主要为碳酸锂、硫酸镍、硫酸钴、硫酸锰、磷酸铁以及废铜，假设价格分别为价格 25 万元/吨、4 万元/吨、3.4 万元/吨、0.6 万元/吨、1.2 万元/吨和 6 万元/吨。 2. 成本包括原材料、辅材、燃料动力、环境治理、拆解、人工、设备以及其他费用，随着规模增大，相关费用占比会下降。 3. 碳酸锂的回收率为 90%，硫酸钴、硫酸镍、硫酸锰、废铜的回收率为 98%，磷酸铁的回收率为 95%。基于以上假设，磷酸铁锂退役电池的单吨盈利为 3183 元，三元退役电池的单吨盈利为 11212 元。

4. 产业模式的成熟和终局

目前行业仍然处在早期，成熟的商业模式仍处在探索之中，目前主要参与的玩家包括电池生产商、整车厂和第三方，分别对应三种不同的商业模式。

4.1. 电池生产商商业模式

以电池生产商为回收主体：完整的产业循环模式该种模式实际上是生产者责任制的变形，动力电池生产企业作为回收主体，再自行或者交由再生企业进行再生得到电池材料，有利于电池生产企业和再生锂、镍、钴等企业建立合作良好的关系，形成资源的“动力电池生产——动力电池消费——动力电池回收——资源再生——动力电池生产”的闭路循环利用模式，典型的代表包括宁德时代、蜂巢能源、国轩等。

4.2. 整车制造商商业模式

以整车制造商为回收主体：渠道优势明显整车制造商的渠道优势最明显，回收电池的成本低、效率高。不过整车制造商一般不具备专业化程度较高的废旧电池梯次利用与再生利用技术，所以通常选择电池生产企业或第三方企业进行合作才能完成废旧电池的二次利用，代表企业包括北汽、宇通、吉利等。

4.3. 第三方商业模式

第三方回收主体：专业化程度高，资源依赖度高第三方企业最大的优势在于技术工艺完备，专业化程度高。头部企业可将废旧电池进行处理后，得到新的原材料，进而实现“电池回收+梯次利用+再生利用”的一体化和专业化处理，缺点是废旧电池渠道铺设和资源获取相对较为困难，通常需要和电池企业和整车企业进行合作。

4.4. 行业参与者产能规划

2021 年以来，锂价的巨幅波动使锂电回收行业的参与者数量大大增加，这里面既包含了动力电池企业、整车厂，材料厂，也包括了很多第三方公司，尤其是在锂资源价格持续高位的影响下，参与玩家呈现出井喷式增长。目前在退役大潮来临之前行业的产能较为过剩，深度布局，工艺领先的玩家才能笑到最后。

4.5. 行业竞争核心要素

行业初期看渠道：在回收行业发展的初期，尤其是参与者大幅增加而退役潮尚未来临的当下，对于企业而言前端回收渠道的深度布局和回收网络的铺设，各家企业主要比拼的是资源，保证有充足废旧电池可以参与生产，并形成良好的盈利模式是重中之重。竞争期看工艺：近年以来，锂价的剧烈波动有望实现一定程度的行业出清，助力进入第二个行业竞争期，目前行业最大的痛点在于机械自动化拆解的精度和效率，以及基于对退役电池理解的综合处置和利用方式，主要竞争点就在于技术积淀和行业理解。成熟期看综合实力：未来进入行业成熟进入第三个时期之后，由于存在运输和区域上的限制，主要比拼的是企业的综合布局能力和协同能力。

4.6. 重点公司分析

4.6.1. 格林美：积极进行渠道布局，专注创新工艺

格林美为行业先行者，电池回收领域积极进行资源布局。格林美是“资源有限、循环无限”产业理念的提出者与中国城市矿山开采的先行者。 2003 年开始格林美启动废旧电池与钴镍钨回收业务，其子公司荆门格林美、武汉格林美、无锡格林美先后入选《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件》企业名单。2020 年，格林美实施动力电池回收利用业务的垂直整合，成立以“武汉动力电池再生技术有限公司”为产业集团总部下属无锡动力再生、天津动力再生、荆门动力再生等子公司，年总体规别拆解产能 45 万套/年，再生利用能力 10 万吨/年。此外，格林美积极构建“2+N+2”废旧电池回收利用体系，与宁德时代、亿纬锂能、梅赛德斯-奔驰中国等全球 500 家汽车厂和电池厂签署协议建立废旧电池定向回收合作关系。构建出“动力电池回收-梯级利用-资源化回收-材料再造-动力电池包再造”新能源全生命周期价值链体系，实现废旧电池变废为宝。

创新回收工艺，提高回收效率。格林美涵盖梯次利用和再生利用两种综合利用方式。在废旧动力电池智能化拆解与回收利用方面，格林美持续优化退役动力电池包柔性智能拆解系统，实现智能识别、机器人运动轨迹自动规划以及末端拆解的柔顺控制等功能；采用超精准定向提取技术与内源铝氟吸附纯化技术成功实现废旧三元锂离子电池中全组分金属回收到电池级原料的再造，解决了传统工艺中锂回收率低的难题，锂的回收率超过 90%。

4.6.2. 天奇股份：铺设新型渠道，推进智能化、无害化拆解技术

重点推进智能化、无害化拆解技术。无害化拆解公司锂电池循环业务为公司近年来重点投入发展的战略业务，公司成功研发废旧锂电池物理破碎绿色环保工艺技术解决方案，并应用于天奇金泰阁无害化拆解破碎中心。该破碎中心应用先进的智能化环保破碎成套技术，从原料到成品实现无害化破碎，在国内锂电池回收行业首创，能够充分实现锂电池回收处理全过程自动化、清洁化、无人化、连续生产。新技术的应用快速推动了公司产量的攀升，2022 年，受益于市场快速发展和新技术的使用，公司锂电池循环业务中，钴锰镍合计产销量分别为 3337 金吨、3145 金吨，碳酸锂产销量分别为 1907 吨、1861 吨。

扎根传统渠道，探索互联网锂电回收新模式。公司目前已经和斯泰兰蒂斯、蜂巢能源、星恒电源、海通恒信、广州华胜、山西物产集团、陕煤技术研究院等开展合作，围绕六大渠道（电池生产商、电池应用商，电池银行、社会资源回收商、汽车后市场服务商、互联网及电商平台），在传统渠道之外，构建“服务+回收”“互联网+ 回收”等具有天奇企业特色的锂电池服务及循环体系。目前公司已经与京东科技展开战略合作，共同搭建废旧电池“互联网+回收”平台及全国性废旧锂电池回收体系。2023 年 3 月 10 日，公司联合京东科技、生态环境部固体废物与化学品管理技术中心、北京市资源强制回收环保产业技术创新战略联盟四方共建的国内首个锂电循环产业互联网平台“锂++”，推动废锂电池收集、仓储、运输、梯次利用、拆解处理、再生利用产业链融合和规范化运作，以技术创新和数字化驱动促进锂电池循环利用，探索锂电池回收领域的新模式。

4.6.3. 浙矿股份：破碎筛分积淀深厚，锂电回收潜力玩家

破碎筛分设备领域积淀深厚。破碎筛分龙头公司公司成立于 2003 年，2020 年在深交所创业板上市，是国内砂石装备行业第一家上市公司。公司主营业务为破碎、筛选成套设备的研发、设计、生产和销售，主要产品为破碎和分设备中大型砂石（矿山）机械设备、资源回收利用设备等。公司能实现成套设备及其智能化管理系统等整个产业链核心装备的自主研发和生产制造工作，是集绿色、智能装备的研发、设计、生产、销售和售后服务为一体的综合性企业。公司作为国内领先的中高端矿机装备供应商，拥有破碎、筛选设备的多项核心技术，产品稳定性、智能化、生产效率等均处于行业前列，公司生产的单缸液压滚动轴承圆锥破碎机技术在国内处于领先水平，并得到广泛应用，破碎筛选设备产销量在国内排名前列。

再生环节前段工艺需要走向自动化破碎，在和锂电相似的铅酸电池领域有成功切入经验。再生利用环节需要对电池中的活性材料进行再生化处理，其中前段工艺就是电芯的放电、拆解和破碎。目前国内的拆解仍以人工手动拆解为主，得到了具备回收价值的极片之后再进行破碎，未来随着行业规范化发展，整体体量上升，将会走向电芯自动化破碎。公司依托于破碎筛分领域的成熟经验，积极投入锂电回收领域，预计项目达产后形成年产废旧新能源电池再生利用的破碎分选设备 10 套、年处理废旧新能源电池 2.1 万吨的生产能力。这也是公司下游向资源回收利用拓展走出的重要一步。此前公司开发的与锂电回收破碎拆分类似的铅酸破碎筛分设备已经进入天能、超威等铅酸龙头。公司在铅酸电池回收设备制造上的经验将会对锂电回收起到重要的参考。

（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）

精选报告来源：【未来智库】。